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车间6s包含(生产车间的6s的定义是什么)

2024-04-02 2791 0 评论 企业管理


  

本文目录

  

  1. “车间6s”是什么意思
  2. 车间6s管理制度应包括哪些内容呢
  3. 车间6S管理的标准内容有哪些
  4. 生产车间6s管理内容是什么

一、“车间6s”是什么意思

“车间6S”指的是:整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISOU)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)、安全(SAFETY)。因前5个内容的日文罗马标注发音和后一项内容(安全)的英文单词都以“S”开头的,所以简称6S。

  

1、整理(SEIRI):要与不要,一留一弃。

  

概念:将工作现场的所有物品区分为有用品和无用品,除了有用的留下来,其它的都清理掉。

  

目的:腾出空间,空间活用,防止误用,保持清爽的工作环境。

  

2、整顿(SEITON):科学布局,取用快捷。

  

概念:把留下来的必要用的物品依规定位置摆放,并放置整齐加以标识。

  

目的:工作场所一目了然,消除寻找物品的时间,整整齐齐的工作环境,消除过多的积压物品。

  

3、清扫(SEISO):清除垃圾,美化环境。

  

概念:将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净,保持工作场所干净、亮丽,创造良好的工作环境。

  

目的:稳定品质,减少工业伤害。

  

4、清洁(SEIKETSU):洁净环境,贯彻到底。

  

概念:将整理、整顿、清扫进行到底,并且制度化,经常保持环境处在整洁美观的状态。

  

目的:创造明朗现场,维持上述3S推行成果。

  

5、素养(SHITSUKE):形成制度,养成习惯。

  

概念:每位成员养成良好的习惯,并遵守规则做事,培养积极主动的精神(也称习惯性)。

车间6s包含(生产车间的6s的定义是什么)

  

目的:促进良好行为习惯的形成,培养遵守规则的员工,发扬团队精神。

  

6、安全(SECURITY):时时刻刻,牢记安全。

  

概念:重视成员安全教育,每时每刻都有安全第一观念,防范于未然。

  

目的:建立及维护安全生产的环境,所有的工作应建立在安全的前提下。

  

二、车间6s管理制度应包括哪些内容呢

第一条为确保生产秩序,保证各项生产正常运作,持续营造良好的工作环境,促进本公司的发展,结合本公司的实际情况特制订本制度。

  

第二条本规定适用于本公司-冲件车间、装配车间、压铸车间、模具车间和喷涂车间全体员工。

  

第三条工作时间内所有员工倡导普通话,在工作及管理活动中严禁有地方观念或省籍区分。

  

第四条全体员工须按要求佩戴厂牌(应正面向上佩戴于胸前),穿厂服。不得穿拖鞋进入车间。

  

第五条每天正常上班时间暂定为8.5小时,晚上如加班依生产需要临时通知。若晚上需加班,月薪人员享受加班者在下午16:30前填写加班人员申请表,报副经理批准并于次日交人事部门作考勤依据,同时要求打卡。

  

第六条按时上、下班(员工参加早会须提前5分钟到岗),不迟到,不早退,不旷工(如遇赶货,上、下班时间按照车间安排执行),有事要请假,违者依《考勤管理制度》处理。

  

第七条工作时间内,车间主任、质检员和其它管理人员因工作关系在车间走动,其他人员不得离开工作岗位相互窜岗,若因事需离开工作岗位须直接上级申请方能离岗。

  

第八条上班后半小时内任何人不得因私事而提出离岗,如有私事要求离岗者,须事先向车间主任申请,经批准方可离岗,离岗时间不得超过15分钟。

  

第九条员工在车间内遇上厂方客人或厂部高层领导参观巡察时,组长以上干部应起立适当问候或有必要的陪同,作业员照常工作,不得东张西望。集体进入车间要相互礼让,特别是遇上客人时,不能争道抢行。

  

第十条禁止在车间吃饭、吸烟、聊天、嬉戏打闹,吵嘴打架,私自离岗,窜岗等行为(注:脱岗:指打卡后脱离工作岗位或办私事;窜岗:指上班时间窜至他人岗位做与工作无关的事),吸烟要到公司指定的地方或大门外。违者每次处罚5-20元。

  

第十一条作业时间谢绝探访及接听私人电话,不得戴耳麦,禁止带小孩或厂外人士在生产车间玩耍,或乱动他人操作的机器,由此而造成的事故自行承担。

  

第十二条未经上级允许或与工作无关,员工一律不得进入办公室。

  

第十三条任何人不得携带易燃易爆、易腐烂、毒品、浓气味等违禁物品、危险品或与生产无关之物品进入车间;不得将产品(或废品)和私人用品放在操作台或流水线上,违者每次罚款5元。

  

第十四条车间严格按照生产计划排产,根据车间设备状况和人员,精心组织生产。生产工作分工不分家,各生产车间须完成车间日常生产任务,并保证质量。

  

第十五条生产时如果遇到原辅材料、包装材料等不符合规定,有权报告上级处理。如继续生产造成损失,后果将由车间各级负责人负责。

  

第十六条员工领取物料必须通过车间主任开具领物单到仓库处开具出库单,不得私自拿取物料。装配车间完工后要将所有多余物料(如:零配件、纸箱等)退回仓库,不得遗留在车间工作区内。生产过程中各车间负责人将车间区域内的物品、物料有条不紊的摆放,并做好标识,不得混料。有流程卡的产品要跟随流程卡。否则,对责任人每次处罚5-20元。

  

第十七条员工在生产过程中应严格按照设备操作规程、质量标准、工艺规程进行操作,不得擅自更改产品生产工艺或装配方法。否则,造成工伤事故或产品质量问题,由操作人员自行承担。

  

第十八条在工作前仔细阅读作业指导书,员工如违反作业规定,不论是故意或失职使公司受损失,对当事人按《质量奖罚条例》处罚(管理人员因管理粗心也受连带处罚)。

  

第十九条生产流程经确认后,任何人均不可随意更改,如在作业过程中发现有错误,应立即停止并通知品管、技术、生产部门负责人共同研讨,经同意并签字后更改。

  

第二十条在工作时间内,员工必须服从管理人员的工作安排,正确使用公司发放的仪器、设备。不得擅用非自己岗位的机械设备、检测等工具。对闲置生产用具(如:夹头、模具、电扇、螺丝刀、老虎钳等),应送到指定的区域或交回仓库保管员放置,否则以违规论处。

  

第二十一条车间员工必须做到文明生产,积极完成上级交办的生产任务;因工作需要临时抽调,服从车间主任以上主管安排,协助工作并服从用人部门的管理,对不服从安排者将上报人事管理部门按有关规定处理。

  

第二十二条车间员工和外来人员进入特殊工作岗位应遵守特殊规定,确保生产安全。

  

第二十三条在生产过程中好、坏物料必须分清楚,必须做上明显标志,不能混料。车间主任、检验员、设备维修人员、电工必须跟班作业,保证设备正常运行和产品质量。

  

第二十四条员工有责任维护环境卫生,严禁随地吐痰,乱扔垃圾。在生产过程中要注意节约用料,不得随意乱扔物料、工具,掉在地上的元件必须捡起.否则,每次处以5-10元处罚.

  

第二十五条操作人员每日上岗前必须将机器设备及工作岗位清扫干净,保证工序内的工作环境的卫生整洁,工作台面不得杂乱无章,不能堆放产品和废品.生产配件或样品须以明确的标识区分放置。

  

第二十六条下班时(或做完本工序后)应清理自己的工作台面,做好设备的保养工作。打扫场地和设备卫生并将所有的门窗、电源关闭。否则,若发生失窃等意外事故,将追究本人和车间主管的责任。

  

第二十七条加强现场管理,随时保证场地整洁、设备完好。生产后的边角废物及公共垃圾须清理到指定位置,由清洁卫生人员共同运出车间;废纸箱要及时拆除,不得遗留到第二天才清理。真正做到"日事日毕,日清日高"。

  

第二十八条不得私自携带公司内任何物品出厂(除特殊情况经领导批准外),若有此行为且经查实者,将予以辞退并扣发一个月工资。

  

第二十九条对恶意破坏公司财产或盗窃行为(不论公物或他人财产)者,不论价值多少一律交公司人事部处理。视情节轻重,无薪开除并依照盗窃之物价款两倍赔偿或送公安机关处理。

  

第三十条考核的内容主要是个人德、勤、能、绩四个方面。其中:

  

1.德、主要是指敬业精神、事业心和责任感及道德行为规范。

  

2.勤、主要是指工作态度,是主动型还是被动型等等。

  

3.能、主要是指技术能力,完成任务的效率,完成任务的质量、出差错率的高低等。

  

4.绩、主要是指工作成果,在规定时间内完成任务量的多少,能否开展创造性的工作等等。

  

以上考核由各车间主任考核,对不服从人员,将视情节做出相应处理;

  

对公司员工的品德、才能、工作态度和业绩做出适当的评价,作为合理使用、培训、加薪、晋升、的依据,促使增加工作责任心,各司其职,各负其责,破除"干好干坏一个样,能力高低一个样"的弊端,激发上进心,调动工作积极性和创造性,提高公司的整体效益。

  

第三十二条本制度由总经办制订、解释并检查、考核。生产部全面负责本管理制度的执行

  

第三十三条本制度自总经理批准发布之日起生效,在运行过程中不断完善。

  

三、车间6S管理的标准内容有哪些

1、所谓6S指的就是:SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)

  

2、SHITSUKE(修养)、SAFETY(安全)这六项,因为六个单词前面发音都是“S”,所以统称为“6S”。引入中国培训网的资料,对于管理人员来说,做好6S,能够让现场井然有序,把异常发生率降到最低,这样员工才会心情舒畅的工作。所以,6S是管理的基础,6S管理的好坏,是衡量干部管理能力高低的重要指标,6S做不好的干部,其他工作也做不好。对于员工来说,6S是每天必须的工作。这个必须的工作如果没有做好,工作岗位就会混乱,工具找不到,设备经常坏,物料经常出问题,生产不顺畅,投诉经常有……在这种环境下,无论怎么忙都是瞎忙,没有效率。所以6S是每天必须的工作,不是忙时忘记闲时做做,更不是额外的多此一举。

  

四、生产车间6s管理内容是什么

6S就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)、安全(SAFETY)六个项目,因均以“S”开头,简称6S。

  

1、整理(SEIRI)——将工作现场的所有物品区分为有用品和无用品,除了有用的留下来,其它的都清理掉。目的:腾出空间,空间活用,防止误用,保持清爽的工作环境。

  

2、整顿(SEITON)——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放,并放置整齐加以标识。目的:工作场所一目了然,消除寻找物品的时间,整整齐齐的工作环境,消除过多的积压物品。

  

3、清扫(SEISO)——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净,保持工作场所干净、亮丽,创造良好的工作环境。目的:稳定品质,减少工业伤害。

  

4、清洁(SEIKETSU)——将整理、整顿、清扫进行到底,并且制度化,经常保持环境处在整洁美观的状态。目的:创造明朗现场,维持上述3S推行成果。

  

5、素养(SHITSUKE)——每位成员养成良好的习惯,并遵守规则做事,培养积极主动的精神(也称习惯性)。目的:促进良好行为习惯的形成,培养遵守规则的员工,发扬团队精神。

  

6、安全(SAFETY)——重视成员安全教育,每时每刻都有安全第一观念,防范于未然。目的:建立及维护安全生产的环境,所有的工作应建立在安全的前提下。

  

“6S”管理源于实践,基于传统,运用控制论的思想及手段,对现场管理中不系统、不规范、不具体的内容进行了全面梳理及改造,实现了“工作流程、岗位职责、日常交接与巡检、实际操作、班组资料、班前班后会”的标准化,员工逐渐养成了“日事日清”的工作习惯,自主管理的积极性不断加强,个人定位已从“现场被管理者”转化为“现场管理者”。

  

如:作业现场自制工具箱、工具架,实行“形迹”摆放,避免使用时东翻西找的麻烦,工作效率也大为提高;检修人员自制接渣盒、现场零部件摆放盒,作业时随身携带抹布和扫帚清理现场,自觉自然流露的文明行为,正是企业体现员工良好素质,践行“6S”管理模式的最好诠释。


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